煉爐區(qū)

煉爐師傅按照預(yù)定生產(chǎn)目標(biāo)，在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以制得不同規(guī)格的銅原料。

其中鋅材料市場價值為20000—25000元/噸。本廠車間目前煉銅爐容量大約在2噸位左右，按每條出爐銅條130千克計算，除去爐中必然產(chǎn)出的廢渣0.4噸，一次開爐可制得完整銅條8-9塊左右。每隔大約兩小時開一次煉銅爐，取得兩拇指大小銅塊，送去化驗室做關(guān)于銅純度的進(jìn)一步分析，根據(jù)純度分析結(jié)果和預(yù)定銅條純度控制值，煉爐師傅在銅爐中加入相應(yīng)重量的銅料和鋅料，這樣便可生產(chǎn)出所需的合格銅條。

化驗室

化驗室：為了保證生產(chǎn)出既合格又保證經(jīng)濟(jì)效益的成品，化驗結(jié)果的準(zhǔn)確性就顯得猶為重要?；炇衣氊?zé)就是根據(jù)送檢銅塊，快速而準(zhǔn)確地將化驗結(jié)果告訴煉爐師傅。目前本廠銅料成品純度控制在60.02—60.08之間，而根據(jù)本人的統(tǒng)計，每次送檢銅料純度均在60.9—62.20左右，結(jié)果令人滿意。

但值得注意的是在我了解化驗室過程其間發(fā)生了一段小插曲，那天正好開爐，而值白班化驗師傅發(fā)現(xiàn)其中一淀粉試劑出現(xiàn)沉淀變質(zhì)現(xiàn)象，這將導(dǎo)致化驗工作無法繼續(xù)下去，而后果則是不能及時將銅條排出，造成直接電力消費(fèi)和時間無故流失。幸好化驗師傅反應(yīng)夠快，在空調(diào)冷風(fēng)作用下用了四十分鐘左右趕在銅塊送檢之前，將淀粉試劑趕制出來，后發(fā)現(xiàn)原來隔了六天，淀粉試劑在較高室溫下變質(zhì)，這期間化驗師傅沒提早檢查各種試劑，為生產(chǎn)做好準(zhǔn)備負(fù)有不可推卸責(zé)任。此事給我們敲醒一個警鐘，本廠化驗師傅必須定期檢查和提前配足各種試劑，以免再次出現(xiàn)試劑變質(zhì)或者用量不足，造成生產(chǎn)滯后的問題。

割斷區(qū)

割斷區(qū)：完整銅條經(jīng)過吊繩牽引，在專用割斷臺上放置平穩(wěn)，再由割斷輪鋸切斷，制得每塊長高寬分別為100cm×9.2cm×18.5cm的銅塊，重量約為130千克左右，再由銅條洗面機(jī)將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑，這樣有利于后期加工出來的銅帶表面的平整性和光滑度。目前由于產(chǎn)出的銅條表面不甚理想，所以雙面各刨去2mm的厚度，如洗面后的銅條仍有凸出部，則用砂輪打磨去即可。

熱軋區(qū)：

割斷后的銅條在經(jīng)過1000℃高溫中加熱，再過熱軋，壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶。期間本人用秒表測試過銅條壓軋成毛坯銅帶用時，分別為***次用時01:47，第二次用時01:53，第三次用時01:59，第四次用時01:44，第五次用時01:52。以上每帶平均用時為01:51，此步驟平均每小時處理37個銅帶。

水洗區(qū)

水洗區(qū):每塊銅塊經(jīng)初軋步驟下來，由于表面雜質(zhì)存在，為了避免影響成品品質(zhì)，必須再次經(jīng)過封火爐再過水洗程序。水洗區(qū)按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6—8度，濃度低的則為3—5度。其中銅帶表面產(chǎn)生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去，而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細(xì)毛刷除，經(jīng)過這一系列處理方式下來的銅帶，明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊，則仍需重來一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度，及時加酸以免酸含量過低導(dǎo)致水洗不充分.

水洗用時：分別為***次用時04:53，第二次用時04:43，第三次用時04:58，第四次用時04:30，第五次用時04:37。以上每帶平均用時為04:40，此步驟平均每小時處理13個銅帶。

軋板區(qū)

軋板區(qū)；軋板區(qū)按輪輥區(qū)分為180的初軋，110的中軋。按照各種輪輥大小不同將熱軋下來經(jīng)封火爐鍛燒過的銅帶經(jīng)由以上兩個步驟，由粗糙到精細(xì)加工出來。同樣，本人也記錄了各步驟的用時：

初軋用時：分別為***次用時05:37，第二次用時05:53，第三次用時05:59，第四次用時05:14，第五次用時05:22。以上每帶平均用時為05:37，此步驟平均每小時處理12個銅帶。